Conception et prototypage
L’étape initiale consiste à figer le besoin et à valider la faisabilité technique de votre projet :
- Cahier des charges : analyse des dimensions, des points de fixation, des contraintes mécaniques et de l’environnement d’utilisation (vibrations, UV, produits chimiques, variations de température)
- Modélisation 3D (CAO) : définition de la géométrie exacte de la pièce et simulation numérique des efforts mécaniques
- Prototypage : réalisation d’une pièce test (usinage de mousse ou impression 3D) pour valider l’intégration directe sur votre machine
Fabrication du moule
Le choix technologique du moule dépend directement du volume de production visé. Tout commence par la création d’un modèle maître appelé « master » :
- Moule composite (petites et moyennes séries) : coût modéré, idéal pour quelques centaines de pièces
- Moule en alu ou acier (grandes séries) : Investissement plus élevé, mais durabilité et précision supérieures
Stratification manuelle
C’est la méthode la plus courante pour les petites et moyennes séries. Elle se déroule en 4 étapes minutieuses :
Étape 1 : le Gel Coat
- Pulvérisation ou application au pinceau d’une couche de protection (0,4 à 0,6 mm)
- Choix de la teinte exacte selon le cahier des charges client
- Séchage partiel jusqu’à l’obtention d’un aspect « collant au toucher »
Étape 2 : le renfort en fibre de verre
- Pose successive de mats (fibres courtes pour l’épaisseur) et/ou de tissus (fibres longues pour la résistance mécanique)
Étape 3 : l’imprégnation de la résine
- Application de la résine polyester
- Passage minutieux d’un rouleau ébulleur pour chasser la moindre bulle d’air
- Répétition de l’opération pour atteindre l’épaisseur finale (généralement 3 à 6 mm pour un carénage)
Polymérisation
Durcissement à température ambiante (16 à 24 h) ou accéléré en étuve (60 à 80 °C pendant 2 à 4 h). La réaction chimique (exothermique) transforme la résine liquide en une matrice solide.
Démoulage et finition
- Démoulage : extraction délicate pour ne pas endommager la pièce ni le moule
- Détourage : découpe des bords au gabarit (scie, fraise, jet d’eau)
- Perçage et taraudage : réalisation des fixations selon le plan
- Pose d’inserts : inserts métalliques noyés ou collés pour les vis de montage
- Ponçage et retouches : élimination des défauts de surface
- Assemblage éventuel : collage ou boulonnage de plusieurs éléments (capot + trappe d’accès, par exemple)
Un agent démoulant (cire ou PVA) est rigoureusement appliqué sur le moule avant chaque cycle de production pour garantir une extraction parfaite sans endommager la pièce.
- Projection simultanée : fibres coupées et résine projetées ensemble au pistolet
- RTM (Resin Transfer Molding) : moule fermé, injection de résine sous pression
- Infusion sous vide : résine aspirée à travers le renfort par dépression
- SMC/BMC (Sheet/Bulk Molding Compound) : compound préimprégné moulé à chaud sous presse
Autres pièces spécifiques en polyester
Le PRV s’adapte à une grande variété d’applications sur mesure :
Avantages du polyester pour les pièces sur mesure
- Adaptabilité : toute forme réalisable, y compris les géométries complexes
- Petites séries rentables : coût d’outillage inférieur à l’emboutissage ou l’injection plastique
- Légèreté : mManipulation facilitée, réduction des coûts de transport
- Durabilité : résiste aux UV, à l’humidité, aux produits chimiques
- Entretien minimal : pas de peinture à refaire, pas de corrosion
- Réparation possible : les dommages localisés se reprennent par stratification
- Intégration de fonctions : inserts, nervures, textures, couleurs dans la masse
- Orthophtalique : économique, usage général (pièces d’intérieur, faibles contraintes)
- Isophtalique : meilleure résistance chimique et à l’eau (cuves, pièces en contact avec liquides)
- Vinylester : excellente tenue chimique, haute résistance (milieux agressifs, industrie chimique)
- Ignifugée : réaction au feu améliorée (transport, ferroviaire, bâtiment)
Notre équipe à votre écoute
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